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关于发泡橡胶的疑难

原文来源:橡胶技术网


1. 发泡孔不足

原因:

(1)发泡剂质量问题;

(2)胶料可塑度过低;

(3)混炼温度过高,发泡剂早期分解;

(4)胶料停放时间过长或停放温度过高,部分发泡剂挥发或分解;

(5)胶料硫化速度过快;

(6)压力过高,超过发泡剂发生气体所形成的内压,造成发泡孔不足;

对策:

(1)检查发泡剂是否在有限期限内,是否合格;

(2)检查胶料可塑度是否符合标准,可塑度过低应补充混炼,增大可塑度以利于发孔;

(3)检查密炼机卸料温度是否过高,辊温是否太高,胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;

(4)停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;

(5)配方调整,检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近,并相互协调,使硫化速度与发泡速度相配合;

(6)调整机台压力。


2. 填充模不足

(1)用胶量不足;

(2)模具光洁度不够或模具使用过久未清洁,胶料流动受到阻力

(3)模腔构造复杂与胶料流动性不相配合,发孔后往往不能填充模具顶端,形成缺陷;

(4)模腔内死角处的空气排不出去,使胶料填充不满模腔,导致边缘缺胶;

对策:

(1)逐条称量,保证胶料重量;


(2)提高胶料的流动性;

(3)修改模具,合理设计排气孔,分模构造等。

3. 发泡孔不均匀(过大或过小)
发泡孔过大,产品的硬度、密度不合标准,闭孔会变成联孔,微孔变成小孔,某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
原因:

(1)发泡剂结团或粒子过粗;

(2)混炼不均匀;

(3)配合剂含水量过高,胶料中混有空气或杂质;

(4)硫化不足,出模后继续发孔;
 对策:

(1)检查发泡剂,如有结团现象应过筛,粒子粗则应粉碎,充分混炼(或薄通)使之分散均匀;

(2)配合剂水分过高应干燥后使用,除去胶料中的空气或杂质,使之充分硫化。

4. 过硫化或欠硫化
(1)过硫化: 一般表面变色,孔眼较小,硬度较高,产品边缘裂开,产生原因是操作不当,或温度过高,硫化时间太久或仪表失灵,应检查各阀门和仪表是否有问题,再则要严格执行操作规则。
(2)欠硫化硫化不足时,出模后气孔内压大于外压,胶料若继续发孔,轻则造成硬度过低,强性差,变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表,阀门是否有问题,严格执行操作规则。